Aby poprawić dokładność części w obróbce mechanicznej, często konieczne jest zastosowanie dwóch metod: zmniejszenie źródeł błędów i wdrożenie kompensacji błędów.Użycie tylko jednej metody może nie zapewnić wymaganej precyzji.Poniżej wyjaśniono dwie metody wraz z ich zastosowaniami.
ROZWIĄZANIE 1: ŹRÓDŁA BŁĘDÓW
1. Zmniejsz błędy geometryczne obrabiarek CNC:Obrabiarki CNC podczas pracy mogą mieć różne błędy geometryczne, takie jak błędy w prowadnicach i przekładniach śrubowych.Aby zminimalizować te błędy, można podjąć następujące środki:
• Regularnie konserwuj i konserwuj obrabiarkę, w tym czyszczenie, smarowanie i regulację.
• Upewnić się, że sztywność i dokładność geometryczna obrabiarki CNC spełniają określone normy.
• Wykonaj precyzyjną kalibrację i pozycjonowanie obrabiarki CNC.
2. Zmniejsz błędy deformacji termicznej:Odkształcenie termiczne jest częstym źródłem błędów w obróbce mechanicznej.Aby zmniejszyć błędy deformacji termicznej, można rozważyć następujące metody:
• Kontroluj stabilność temperatury obrabiarki, aby uniknąć zmian temperatury wpływających na obrabiarkę i przedmiot obrabiany.
• Stosować materiały o zmniejszonej deformacji termicznej, takie jak stopy o dobrej stabilności termicznej.
• Wdrażaj środki chłodzące podczas procesu obróbki, takie jak chłodzenie natryskowe lub chłodzenie miejscowe.
3. Zminimalizuj błędy śledzenia systemu serwo: Błędy śledzenia w układzie serwo mogą prowadzić do zmniejszenia dokładności obróbki.Oto kilka metod ograniczania błędów śledzenia w systemie serwo:
• Używaj precyzyjnych serwomotorów i sterowników.
• Dostosuj parametry układu serwo, aby zoptymalizować jego szybkość reakcji i stabilność.
• Regularnie kalibruj system serwo, aby zapewnić jego dokładność i niezawodność.
4. Zmniejsz błędy spowodowane wibracjami i niewystarczającą sztywnością:Wibracje i niewystarczająca sztywność mogą wpływać na dokładność obróbki części.Rozważ następujące zalecenia, aby zmniejszyć te błędy:
• Poprawić sztywność strukturalną obrabiarki, np. zwiększając jej wagę lub wzmacniając sztywność łoża.
• Zastosuj środki tłumiące drgania, takie jak nóżki antywibracyjne lub podkładki tłumiące.
KOMPENSACJA BŁĘDÓW:
1. Kompensacja sprzętowa: Kompensacja sprzętowa polega na dostosowaniu lub zmianie wymiarów i pozycji elementów mechanicznych obrabiarki CNC w celu zmniejszenia lub kompensacji błędów.Oto kilka typowych metod kompensacji sprzętowej:
• Używaj precyzyjnych śrub regulacyjnych i szyn prowadzących do precyzyjnego dostrajania podczas procesu obróbki.
• Zainstaluj urządzenia kompensacyjne, takie jak podkładki dystansowe lub regulowane wsporniki.
• Wykorzystaj bardzo precyzyjne narzędzia i sprzęt pomiarowy do szybkiego wykrywania i kalibracji błędów obrabiarek.
2. Kompensacja oprogramowania: Kompensacja programowa to dynamiczna metoda kompensacji w czasie rzeczywistym, uzyskiwana poprzez utworzenie systemu sterowania serwomechanizmem w pętli zamkniętej lub półzamkniętej.Konkretne kroki obejmują:
• Używaj czujników do wykrywania rzeczywistej pozycji w czasie rzeczywistym podczas procesu obróbki i dostarczaj dane zwrotne do systemu CNC.
• Porównaj pozycję rzeczywistą z pozycją żądaną, oblicz różnicę i wyślij ją do układu serwo w celu sterowania ruchem.
Zaletą kompensacji programowej jest elastyczność, wysoka dokładność i opłacalność, bez konieczności modyfikacji struktury mechanicznej obrabiarki CNC.W porównaniu z kompensacją sprzętową kompensacja programowa jest bardziej elastyczna i korzystna.Jednak w praktycznych zastosowaniach zwykle konieczne jest uwzględnienie specyficznych wymagań obróbki i warunków maszyny oraz wybór odpowiedniej metody lub przyjęcie kompleksowego podejścia w celu uzyskania najlepszej dokładności obróbki.
Jako profesjonalna fabryka obróbki CNC, HY CNC zobowiązała się do ciągłego doskonalenia dokładności obróbki.Niezależnie od tego, czy potrzebujesz części niestandardowych, produkcji masowej, czy precyzyjnej obróbki, możemy spełnić Twoje wymagania.Decydując się na nasze usługi obróbki CNC, zyskasz na precyzji obróbki, wysokiej jakości produktach i niezawodnych dostawach.Dowiedz się więcej o nas, odwiedźwww.partcnc.comlub kontakthyluocnc@gmail.com.
